Blog

1. Tujuan dari percobaan cetakan?

Sebagian besar cacat cetakan terjadi selama proses plastisisasi dan pencetakan produk, tetapi kadang-kadang terkait dengan desain cetakan yang tidak masuk akal, termasuk jumlah rongga;desain sistem pelari dingin / panas;jenis, posisi dan ukuran gerbang injeksi, serta struktur geometri produk itu sendiri.

Selain itu, selama proses pengujian yang sebenarnya, untuk menutupi kekurangan desain cetakan, staf pengujian dapat menetapkan parameter yang salah, tetapi rentang data aktual produksi massal yang dibutuhkan oleh pelanggan sangat terbatas, setelah pengaturan parameter dengan sedikit penyimpangan, kualitas produksi massal dapat menyebabkan jauh melampaui kisaran toleransi yang diizinkan, itu akan mengakibatkan hasil produksi aktual menurun, biaya meningkat.

Tujuan dari uji coba cetakan adalah untuk menemukan parameter proses dan desain cetakan yang optimal.Dengan cara ini, bahkan bahan, parameter mesin atau faktor lingkungan memiliki sesuatu yang berubah, cetakan masih dapat tetap stabil dan produksi massal tanpa gangguan.

2. Uji coba cetakan Langkah-langkah yang kami ikuti.

Untuk memastikan hasil uji coba cetakan benar, tim kami akan mematuhi langkah-langkah di bawah ini.

Langkah 1.Mengatur suhu “nozzle barrel” mesin injeksi.

Perlu dicatat bahwa pengaturan suhu barel awal harus didasarkan pada rekomendasi pemasok material.Dan kemudian sesuai dengan kondisi produksi spesifik untuk fine-tuning yang sesuai.

Selain itu, suhu sebenarnya dari bahan lelehan di dalam tong harus diukur dengan detektor untuk memastikan kesesuaian dengan layar yang ditunjukkan.(Kami memiliki dua kasus yang dua perbedaan suhu hingga 30 ).

Langkah 2. Mengatur suhu cetakan.

Demikian pula, pengaturan suhu awal cetakan juga harus didasarkan pada nilai rekomendasi yang diberikan oleh pemasok bahan.Oleh karena itu, sebelum pengujian formal, suhu permukaan rongga harus diukur dan dicatat.Pengukuran harus dilakukan di lokasi yang berbeda untuk melihat apakah suhu seimbang, dan mencatat hasil yang sesuai untuk referensi optimasi cetakan tindak lanjut.

Langkah 3. Mengatur parameter.

Seperti plastisisasi, tekanan injeksi, kecepatan injeksi, waktu pendinginan, dan kecepatan sekrup sesuai pengalaman, kemudian dioptimalkan dengan tepat.

Langkah 4. Menemukan titik transisi “injection-holding” selama tes pengisian.

Titik transisi adalah titik peralihan dari tahap injeksi ke fase penahan tekanan, yang dapat berupa posisi sekrup injeksi, waktu pengisian, dan tekanan pengisian.Ini adalah salah satu parameter terpenting dan mendasar dalam proses pencetakan injeksi.Dalam tes pengisian yang sebenarnya, poin-poin berikut perlu diikuti:

• Tekanan penahanan dan waktu penahanan selama pengujian biasanya disetel ke nol;
• Umumnya, produk diisi hingga 90% hingga 98%, tergantung pada keadaan spesifik dari ketebalan dinding dan desain struktur cetakan;
• Karena kecepatan injeksi mempengaruhi posisi titik pengepresan, maka perlu untuk mengkonfirmasi ulang titik pengepresan setiap kali kecepatan injeksi diubah.

Selama tahap pengisian, kita bisa melihat bagaimana bahan mengisi cetakan, sehingga menilai posisi mana yang mudah terkena perangkap udara.

Langkah 5. Cari batas tekanan injeksi aktual.

Pengaturan tekanan injeksi pada layar adalah batas tekanan injeksi aktual, sehingga harus selalu diatur lebih besar dari tekanan aktual.Jika terlalu rendah dan kemudian didekati atau dilampaui oleh tekanan injeksi aktual, kecepatan injeksi aktual secara otomatis akan berkurang karena keterbatasan daya, yang akan mempengaruhi waktu injeksi dan siklus pencetakan.

Langkah 6. Temukan kecepatan injeksi terbaik.

Kecepatan injeksi yang dimaksud disini adalah kecepatan dimana waktu pengisian sesingkat mungkin dan tekanan pengisian sekecil mungkin.Dalam proses ini, hal-hal berikut perlu diperhatikan:

• Sebagian besar cacat permukaan produk, terutama yang dekat dengan gerbang, disebabkan oleh kecepatan injeksi.
• Injeksi multi-tahap hanya digunakan ketika injeksi satu tahap tidak dapat memenuhi kebutuhan, terutama dalam uji coba cetakan.;
• Jika status cetakan baik, nilai pengaturan tekanan benar, dan kecepatan injeksi cukup, cacat flash produk tidak terkait langsung dengan kecepatan injeksi.

Langkah 7. Optimalkan waktu penahanan.

Waktu penahanan juga disebut sebagai waktu padat gerbang injeksi.Secara umum, waktu dapat ditentukan dengan menimbang.menghasilkan waktu penahanan yang berbeda, dan waktu penahanan optimum adalah waktu ketika berat cetakan dimaksimalkan.

Langkah 8. Mengoptimalkan parameter lainnya.

Seperti menahan tekanan dan kekuatan penjepit.

Terima kasih banyak atas waktu Anda untuk membaca di sini. Ketahui lebih banyak tentang uji coba cetakan