blog

1. Tujuan uji coba cetakan?

Sebagian besar cacat cetakan terjadi selama proses plastisisasi dan pencetakan produk, namun terkadang terkait dengan desain cetakan yang tidak masuk akal, termasuk jumlah rongga; desain sistem pelari dingin/panas; jenis, posisi dan ukuran gerbang injeksi, serta struktur geometri produk itu sendiri.

Selain itu, selama proses pengujian yang sebenarnya, untuk menutupi kekurangan desain cetakan, staf pengujian mungkin menetapkan parameter yang salah, namun rentang data aktual produksi massal yang dibutuhkan oleh pelanggan sangat terbatas, setelah pengaturan parameter dengan Setiap penyimpangan kecil, kualitas produksi massal dapat menyebabkan jauh melampaui kisaran toleransi yang diijinkan, hal ini akan mengakibatkan hasil produksi aktual menurun, biaya meningkat.

Tujuan dari uji coba cetakan adalah untuk menemukan parameter proses dan desain cetakan yang optimal. Dengan cara ini, meskipun material, parameter mesin, atau faktor lingkungan mengalami perubahan, cetakan tetap dapat tetap stabil dan produksi massal tanpa gangguan.

2. Langkah-langkah uji coba cetakan yang kami ikuti.

Untuk memastikan hasil uji coba cetakan benar, tim kami akan mengikuti langkah-langkah di bawah ini.

Langkah1. Mengatur suhu “nozzle barel” mesin injeksi.

Perlu diperhatikan bahwa pengaturan suhu barel awal harus berdasarkan rekomendasi pemasok material. Dan kemudian sesuai dengan kondisi produksi spesifik untuk penyesuaian yang sesuai.

Selain itu, suhu sebenarnya dari bahan lelehan dalam tong harus diukur dengan detektor untuk memastikan kesesuaian dengan layar yang ditampilkan. (Kami memiliki dua kasus dengan dua perbedaan suhu hingga 30 ℃).

Langkah 2. Mengatur suhu cetakan.

Begitu pula dengan pengaturan suhu awal cetakan juga harus berdasarkan nilai rekomendasi yang diberikan oleh pemasok bahan. Oleh karena itu, sebelum pengujian formal, suhu permukaan rongga harus diukur dan dicatat. Pengukuran harus dilakukan di lokasi yang berbeda untuk melihat apakah suhu seimbang, dan mencatat hasil yang sesuai untuk referensi optimasi cetakan tindak lanjut.

Langkah 3. Mengatur parameter.

Seperti plastisisasi, tekanan injeksi, kecepatan injeksi, waktu pendinginan, dan kecepatan sekrup sesuai pengalaman, kemudian optimalkan dengan tepat.

Langkah 4. Menemukan titik transisi “penahan injeksi” selama pengujian pengisian.

Titik transisi adalah titik peralihan dari tahap injeksi ke tahap penahan tekanan, yang dapat berupa posisi sekrup injeksi, waktu pengisian, dan tekanan pengisian. Ini adalah salah satu parameter terpenting dan mendasar dalam proses pencetakan injeksi. Dalam tes pengisian yang sebenarnya, hal-hal berikut harus diikuti:

• Tekanan penahan dan waktu penahan selama pengujian biasanya disetel ke nol;
• Umumnya, produk terisi hingga 90% hingga 98%, tergantung pada keadaan spesifik ketebalan dinding dan desain struktur cetakan;
• Karena kecepatan injeksi mempengaruhi posisi titik penekanan, titik penekanan perlu dikonfirmasi ulang setiap kali kecepatan injeksi diubah.

Pada tahap pengisian, kita dapat melihat bagaimana bahan mengisi cetakan, sehingga dapat dinilai pada posisi mana yang mudah terdapat perangkap udara.

Langkah 5. Temukan batas tekanan injeksi sebenarnya.

Pengaturan tekanan injeksi pada layar merupakan batas dari tekanan injeksi sebenarnya, sehingga harus diatur selalu lebih besar dari tekanan sebenarnya. Jika terlalu rendah dan kemudian didekati atau dilampaui oleh tekanan injeksi aktual, kecepatan injeksi aktual akan otomatis berkurang karena keterbatasan daya, yang akan mempengaruhi waktu injeksi dan siklus pencetakan.

Langkah 6. Temukan kecepatan injeksi terbaik.

Kecepatan injeksi yang dimaksud disini adalah kecepatan yang waktu pengisiannya sesingkat mungkin dan tekanan pengisiannya sekecil mungkin. Dalam proses ini, hal-hal berikut perlu diperhatikan:

• Sebagian besar cacat permukaan produk, terutama di dekat gerbang, disebabkan oleh kecepatan injeksi.
• Injeksi multi tahap hanya digunakan jika injeksi satu tahap tidak dapat memenuhi kebutuhan, terutama pada uji coba cetakan.;
• Jika status cetakan baik, nilai pengaturan tekanan benar, dan kecepatan injeksi cukup, maka cacat flash produk tidak berhubungan langsung dengan kecepatan injeksi.

Langkah 7. Optimalkan waktu penahanan.

Waktu penahanan juga disebut sebagai waktu padat gerbang injeksi. Secara umum waktu dapat ditentukan dengan menimbang. sehingga menghasilkan waktu tahan yang berbeda-beda, dan waktu tahan optimal adalah saat berat cetakan sudah maksimal.

Langkah 8. Mengoptimalkan parameter lainnya.

Seperti menahan tekanan dan gaya menjepit.

Terima kasih banyak atas waktu Anda untuk membaca di sini. Ketahui lebih banyak tentang uji coba cetakan