Blog

1. Tujuan dari uji coba jamur?

Sebagian besar cacat cetakan terjadi selama proses plastisasi dan pencetakan produk, tetapi terkadang terkait dengan desain cetakan yang tidak masuk akal, termasuk jumlah rongga; desain sistem saluran dingin/panas; jenis, posisi, dan ukuran gerbang injeksi, serta struktur geometri produk itu sendiri.

Selain itu, selama proses pengujian sebenarnya, untuk menutupi kekurangan desain cetakan, staf penguji mungkin menetapkan parameter yang salah, tetapi rentang data aktual produksi massal yang dibutuhkan oleh pelanggan sangat terbatas. Jika pengaturan parameter sedikit saja menyimpang, kualitas produksi massal dapat jauh melampaui rentang toleransi yang diizinkan, yang akan mengakibatkan penurunan hasil produksi aktual dan peningkatan biaya.

Tujuan dari uji coba cetakan adalah untuk menemukan parameter proses dan desain cetakan yang optimal. Dengan cara ini, meskipun terjadi perubahan pada material, parameter mesin, atau faktor lingkungan, cetakan tetap dapat menjaga kestabilan dan produksi massal tetap berjalan tanpa gangguan.

2. Langkah-langkah uji coba cetakan yang kami ikuti.

Untuk memastikan hasil uji coba cetakan akurat, tim kami akan mengikuti langkah-langkah di bawah ini.

Langkah 1. Menyetel suhu "nozzle barrel" mesin injeksi.

Perlu dicatat bahwa pengaturan suhu awal barel harus berdasarkan rekomendasi pemasok material. Kemudian, sesuai dengan kondisi produksi spesifik, dilakukan penyesuaian yang tepat.

Selain itu, suhu sebenarnya dari bahan lelehan di dalam tabung harus diukur dengan detektor untuk memastikan kesesuaian dengan layar yang ditampilkan. (Kami pernah mengalami dua kasus di mana perbedaan suhu mencapai 30 ℃).

Langkah 2. Mengatur suhu cetakan.

Demikian pula, pengaturan suhu awal cetakan juga harus didasarkan pada nilai yang direkomendasikan oleh pemasok material. Oleh karena itu, sebelum pengujian formal, suhu permukaan rongga harus diukur dan dicatat. Pengukuran harus dilakukan di lokasi yang berbeda untuk melihat apakah suhu seimbang, dan catat hasil yang sesuai untuk referensi optimasi cetakan selanjutnya.

Langkah 3. Mengatur parameter.

Seperti plastisasi, tekanan injeksi, kecepatan injeksi, waktu pendinginan, dan kecepatan sekrup berdasarkan pengalaman, kemudian dioptimalkan dengan tepat.

Langkah 4. Menemukan titik transisi “penahanan injeksi” selama uji pengisian.

Titik transisi adalah titik peralihan dari tahap injeksi ke tahap penahanan tekanan, yang dapat berupa posisi sekrup injeksi, waktu pengisian, dan tekanan pengisian. Ini adalah salah satu parameter terpenting dan mendasar dalam proses pencetakan injeksi. Dalam uji pengisian aktual, poin-poin berikut perlu diperhatikan:

• Tekanan dan waktu penahanan selama pengujian biasanya diatur ke nol;
• Secara umum, produk diisi hingga 90% hingga 98%, tergantung pada kondisi spesifik ketebalan dinding dan desain struktur cetakan;
• Karena kecepatan injeksi memengaruhi posisi titik tekan, maka perlu untuk memastikan kembali titik tekan setiap kali kecepatan injeksi diubah.

Selama tahap pengisian, kita dapat melihat bagaimana material mengisi cetakan, sehingga dapat menilai posisi mana yang mudah mengalami jebakan udara.

Langkah 5. Tentukan batas tekanan injeksi aktual.

Pengaturan tekanan injeksi pada layar adalah batas tekanan injeksi aktual, jadi harus selalu diatur lebih besar dari tekanan aktual. Jika terlalu rendah dan kemudian mendekati atau melebihi tekanan injeksi aktual, kecepatan injeksi aktual akan secara otomatis menurun karena keterbatasan daya, yang akan memengaruhi waktu injeksi dan siklus pencetakan.

Langkah 6. Temukan kecepatan injeksi terbaik.

Kecepatan injeksi yang dimaksud di sini adalah kecepatan di mana waktu pengisian sesingkat mungkin dan tekanan pengisian sekecil mungkin. Dalam proses ini, poin-poin berikut perlu diperhatikan:

• Sebagian besar cacat permukaan produk, terutama di dekat gerbang, disebabkan oleh kecepatan injeksi.
• Injeksi bertahap ganda hanya digunakan ketika injeksi satu tahap tidak dapat memenuhi kebutuhan, terutama dalam uji coba cetakan.
• Jika kondisi cetakan baik, nilai pengaturan tekanan tepat, dan kecepatan injeksi cukup, maka cacat berupa produk yang menggelembung tidak berhubungan langsung dengan kecepatan injeksi.

Langkah 7. Optimalkan waktu penahanan.

Waktu penahanan juga disebut sebagai waktu padat gerbang injeksi. Secara umum, waktu tersebut dapat ditentukan dengan penimbangan, sehingga menghasilkan waktu penahanan yang berbeda, dan waktu penahanan optimal adalah waktu ketika berat cetakan dimaksimalkan.

Langkah 8. Mengoptimalkan parameter lainnya.

Seperti tekanan penahan dan gaya penjepit.

Terima kasih banyak atas waktu Anda untuk membaca di sini. Ketahui lebih lanjut tentang uji coba jamur.