Cetakan injeksi merupakan bagian yang tak terpisahkan dari pencetakan injeksi. Kami telah membahas jumlah rongga, lokasi gerbang, hot runner, prinsip desain gambar perakitan cetakan injeksi, dan pemilihan material untuk cetakan injeksi. Hari ini kita akan melanjutkan pembahasan tentang desain sistem pembuangan udara pada cetakan injeksi plastik.
Selain udara asli di dalam rongga cetakan, gas di dalam rongga tersebut juga mengandung gas volatil berbobot molekul rendah yang dihasilkan oleh pemanasan atau pengerasan bahan cetakan injeksi. Penting untuk mempertimbangkan pelepasan gas-gas ini secara berurutan. Secara umum, untuk cetakan dengan struktur yang kompleks, sulit untuk memperkirakan posisi pasti lubang udara terlebih dahulu. Oleh karena itu, biasanya perlu untuk menentukan posisinya melalui cetakan percobaan, dan kemudian membuka lubang pembuangan. Lubang ventilasi biasanya dibuka pada posisi di mana rongga Z terisi.
Metode pembuangan udara adalah dengan menggunakan bagian cetakan untuk mencocokkan celah dan membuka lubang pembuangan untuk mengeluarkan udara.
Pembuangan udara diperlukan untuk pencetakan komponen cetakan injeksi, dan untuk pengeluaran komponen cetakan injeksi. Untuk komponen cetakan injeksi cangkang rongga dalam, setelah pencetakan injeksi, gas di dalam rongga dibuang. Selama proses pelepasan cetakan, vakum terbentuk antara permukaan komponen plastik dan permukaan inti, yang menyulitkan pelepasan cetakan. Jika pelepasan cetakan dipaksakan, komponen cetakan injeksi mudah berubah bentuk atau rusak. Oleh karena itu, perlu memasukkan udara, yaitu memasukkan udara antara komponen cetakan injeksi dan inti, sehingga komponen cetakan injeksi plastik dapat dilepas dengan lancar. Pada saat yang sama, beberapa alur dangkal dibuat pada permukaan pemisah untuk memudahkan pembuangan udara.
1. Templat rongga dan inti perlu menggunakan blok pemosisian tirus atau blok pemosisian presisi. Pemandu dipasang di keempat sisi atau di sekeliling cetakan.
2. Permukaan kontak antara pelat dasar cetakan A dan batang reset harus menggunakan bantalan datar atau bantalan bundar untuk menghindari kerusakan pada pelat A.
3. Bagian berlubang pada rel pemandu harus dimiringkan minimal 2 derajat untuk menghindari gerigi dan duri, dan bagian berlubang tersebut tidak boleh berupa struktur pisau tipis.
4. Untuk mencegah penyok pada produk cetakan injeksi, lebar rusuk harus kurang dari 50% dari ketebalan dinding permukaan luar (nilai ideal <40%).
5. Ketebalan dinding produk harus merupakan nilai rata-rata, dan setidaknya perlu mempertimbangkan variasi untuk menghindari penyok.
6. Jika bagian yang dicetak dengan metode injeksi adalah bagian yang dilapisi secara elektroplating, maka cetakan yang dapat bergerak juga perlu dipoles. Persyaratan pemolesan ini berada di urutan kedua setelah persyaratan pemolesan cermin untuk mengurangi pembentukan material dingin selama proses pencetakan.
7. Harus ditanamkan di dalam rusuk dan alur pada rongga dan inti yang berventilasi buruk untuk menghindari ketidakpuasan dan bekas terbakar.
8. Sisipan, komponen tambahan, dan lain-lain harus diposisikan dan dipasang dengan kuat, dan wafer harus memiliki langkah-langkah anti-rotasi. Tidak diperbolehkan menempatkan lembaran tembaga dan besi di bawah sisipan. Jika bantalan solder lebih tinggi, bagian yang disolder harus membentuk kontak permukaan yang lebih besar dan diratakan.
Waktu posting: 31 Desember 2021