Cetakan injeksi adalah bagian tak terpisahkan dari cetakan injeksi. Kami memperkenalkan jumlah rongga, lokasi gerbang, hot runner, prinsip desain gambar perakitan cetakan injeksi, dan pemilihan bahan untuk cetakan injeksi. Hari ini kami akan terus memperkenalkan desain sistem pembuangan cetakan injeksi plastik.
Selain udara asli di dalam rongga, gas di dalam rongga juga mengandung gas volatil dengan berat molekul rendah yang dihasilkan oleh pemanasan atau pengawetan bahan cetakan injeksi. Penting untuk mempertimbangkan pelepasan gas-gas ini secara berurutan. Secara umum, untuk cetakan dengan struktur yang rumit, sulit untuk memperkirakan posisi pasti dari kunci udara terlebih dahulu. Oleh karena itu, biasanya perlu ditentukan posisinya melalui cetakan percobaan, kemudian membuka slot knalpot. Alur ventilasi biasanya dibuka pada posisi terisinya rongga Z.
Cara pembuangannya adalah dengan menggunakan bagian cetakan untuk mencocokkan celahnya dan membuka slot knalpot untuk membuangnya.
Pembuangan diperlukan untuk pencetakan bagian cetakan injeksi, dan untuk pengeluaran bagian cetakan injeksi. Untuk bagian cetakan injeksi cangkang rongga dalam, setelah pencetakan injeksi, gas di dalam rongga tertiup angin. Selama proses pembongkaran, terbentuk ruang hampa antara tampilan bagian plastik dan tampilan inti, yang sulit untuk dibongkar. Jika pembongkaran dilakukan secara paksa, bagian cetakan injeksi mudah berubah bentuk atau rusak. Oleh karena itu, perlu dilakukan pemasukan udara, yaitu memasukkan udara di antara bagian cetakan injeksi dan inti, sehingga bagian cetakan injeksi plastik dapat dibongkar dengan lancar. Pada saat yang sama, beberapa alur dangkal dikerjakan pada permukaan perpisahan untuk memudahkan pembuangan.
1. Templat rongga dan inti perlu menggunakan blok pemosisian meruncing atau blok pemosisian presisi. Panduan dipasang di keempat sisi atau di sekitar cetakan.
2. Permukaan kontak alas cetakan Pelat A dan batang penyetel sebaiknya menggunakan bantalan datar atau bantalan bundar untuk menghindari kerusakan pada pelat A.
3. Bagian rel pemandu yang berlubang harus dimiringkan minimal 2 derajat untuk menghindari gerinda dan gerinda, dan bagian yang berlubang tidak boleh dari struktur bilah tipis.
4. Untuk mencegah penyok pada produk cetakan injeksi, lebar rusuk harus kurang dari 50% dari ketebalan dinding permukaan tampilan (nilai ideal <40%).
5. Ketebalan dinding produk harus rata-rata, dan paling tidak mutasi harus dipertimbangkan untuk menghindari penyok.
6. Jika bagian cetakan injeksi adalah bagian yang dilapisi listrik, cetakan yang dapat digerakkan juga perlu dipoles. Persyaratan pemolesan adalah yang kedua setelah persyaratan pemolesan cermin untuk mengurangi pembentukan bahan dingin selama proses pencetakan.
7. Itu harus tertanam di tulang rusuk dan alur di rongga dan inti yang berventilasi buruk untuk menghindari ketidakpuasan dan bekas luka bakar.
8. Sisipan, sisipan, dll. harus diposisikan dan dipasang dengan kuat, dan wafer harus memiliki pelindung anti-rotasi. Tidak diperbolehkan meletakkan lembaran tembaga dan besi di bawah sisipan. Jika bantalan solder lebih tinggi, bagian yang disolder harus membentuk kontak permukaan yang lebih besar dan rata.
Waktu posting: 31 Des-2021